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Kinderfahrzeuge aus dem Bergischen Land
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Freitag, 24. Januar 2020

Rund 700.000 Kinderfahrzeuge produziert Puky jährlich. Äußerlich unterscheidet sich ein vierrädriges Rutschfahrzeug zwar deutlich vom Jugend-MTB, aber es gibt eine grundlegende Gemeinsamkeit: An jedem einzelnen Puky-Produkt wird am Firmenhauptsitz in Wülfrath gearbeitet. Der Kinderfahrzeugspezialist darf deshalb als einer von wenigen Fahrradherstellern die begehrte Auszeichnung „Made in Germany“ nutzen. Wie das geht? Der pressedienst-fahrrad hat sich umgesehen.

[pd‑f/tg] Wenn Uwe David an seinem Arbeitsplatz loslegt, fliegen richtig die Funken. Es erinnert etwas an einen Lichtschwertkampf in Star Wars. David ist „Handschweißer“ beim Kinderradhersteller Puky – seit mehr als 40 Jahren. „Als ich bei Puky angefangen habe, waren wir gerade einmal vier Leute in der Produktion“, erzählt er. Seine Arbeit möchte er nicht missen, mit breitem Grinsen sagt er: „Schweißen ist eine Faszination und macht Spaß.“ Zwar hätte er auch in anderen, vermutlich lukrativeren Branchen unterkommen können. Aber die Arbeit beim Kinderfahrzeugspezialisten ist für ihn eine Art Herzensangelegenheit. Seit Jahren werden in seinem Familien- und Bekanntenkreis Kinder auf Fahrzeuge von Puky gesetzt. „Die Räder sind qualitativ hochwertig. Ich kann das beurteilen, weil ich ja selbst daran arbeite“, sagt David und lacht.

Revolution per Maschine

War früher in Wülfrath noch alles Handarbeit, übernehmen heute computergesteuerte Biege- und Schweißroboter den Hauptteil der Arbeit. Uwe Davids Einsatz kommt dann, wenn schwierige Arbeiten anstehen, die die Maschinen so nicht schaffen. „Die Abläufe sind deutlich effizienter geworden und auch die Qualität der Produkte konnte weiter gesteigert werden“, berichtet der Schweißer aus seiner langjährigen Erfahrung. Knapp 120 Mitarbeiter hat Puky am Firmenhauptsitz, 50 davon arbeiten in der Produktion. In den Produktionshallen dominieren aber die Maschinen. „Um wettbewerbsfähig bleiben zu können, investieren wir vermehrt in Automatisierung“, begründet der Technische Leiter, Carsten Dieckhoff. Die Fertigung ist so konzipiert, dass jeder Mitarbeiter die meisten Maschinen bedienen kann. Es gibt keine Ausfälle, wenn jemand wegen Krankheit oder Urlaub fehlt. Außerdem kann die Produktion flexibel auf die gerade benötigten Produkte umgestellt werden. „Heute werden beispielsweise Laufrad- und Fahrradrahmen gebaut, morgen dann z.B. Roller- und Dreiradrahmen – je nachdem, wie gerade die Nachfrage ist“, sagt Produktionsleiter Matthias Burkhardt. Jedes Fahrzeug benötigt spezielle Werkzeuge und Vorrichtungen. Auch diese werden vor Ort konstruiert und gebaut.

Stahl aus Deutschland, Alu aus Asien

Am Standort werden die meisten Fahrzeugteile hergestellt, die aus Stahl bestehen. Das sind zum Beispiel Rahmen und Lenker von Rutschfahrzeugen, Laufrädern, Dreirädern und Kinderrädern, also ein Großteil des Puky-Sortiments. In diesen Dimensionen (Puky stellt im Jahr rund 700.000 Kinderfahrzeuge her) ist das eine Ausnahme in der Fahrradbranche. Der verwendete Stahl wird bei Großhändlern aus der Region oder direkt bei europäischen Herstellern eingekauft. So bleiben die Transportkosten und ‑wege niedrig. Der Vorteil von Stahl: Das Material ist besonders robust und langlebig. Ideal für Kinderfahrzeuge, die hohe Belastungen über mehrere (Kinder-) Generationen hinweg aushalten sollten. Ein Nachteil: Fahrräder mit Stahlrahmen sind ein wenig schwerer als Fahrräder mit Aluminiumrahmen. Diese Räder sind leichter und haben dabei kaum Einbußen in Punkto Stabilität. Sie sind allerdings etwas teurer.

Auch Puky hat sich vor Jahren dem Trend zum Aluminiumrahmen geöffnet. „Jedoch gibt es in Deutschland bzw. in Europa keinen Aluminiumrahmenhersteller, der in hohen Stückzahlen fertigen kann. Deshalb müssen wir unsere Aluminiumrahmen in Asien einkaufen“, erklärt Dieckhoff. Um die Arbeitsbedingungen in den Fabriken in Asien zu kontrollieren, orientiert sich Puky an den BSCI-Standards der Textilbranche. Bei Vor-Ort-Besuchen werden die Arbeitsbedingungen und Lebensverhältnisse regelmäßig kontrolliert. „Unsere Einkaufsleiterin spricht fließend Chinesisch. Das ist ein großer Vorteil bei der Kommunikation mit den Arbeitern vor Ort“, berichtet Dieckhoff, der regelmäßig ebenfalls nach Asien für Kontrollen reist.

Die Farbtupfer setzt das Bergische Land

Die Fertigung in Asien wird dabei lediglich auf die Produktion von Rahmen, Reifen und einigen Komponenten beschränkt. Entwicklung, Design, Konstruktion, Pulverbeschichtung und – was noch wichtiger ist – die Montage finden in Deutschland statt. Aufgrund dieser hohen Fertigungstiefe darf Puky bei den meisten Fahrzeugen von „Made in Germany“ sprechen. „Jedes unserer Fahrzeuge kommt während der Produktion nach Wülfrath und wird vor Ort pulverbeschichtet“, erklärt Burkhardt. Dafür reinigt eine spezielle Waschanlage die Alu- und Stahlteile, bevor das farbige Pulver auf die Teile gespritzt und anschließend bei 180 Grad in einem großen Ofen auf die Teile geschmolzen wird. Die verwendeten Farben werden von regionalen Firmen eingekauft. „Und zur nachhaltigen Energiegewinnung versorgt ein eigenes, mit Gas betriebenes Blockheizkraftwerk unser ganzes Gebäude und speziell den Einbrennofen“, sagt Dieckhoff mit Stolz. 2018 konnte man so 371.200 Kilowattstunden Strom erzeugen, von denen 25 Prozent ins öffentliche Stromnetz eingespeist wurden.

Montage für Inklusion nutzen

Ein wesentlicher Bestandteil der Wertschöpfung bei der Produktion ist die Montage der Kinderfahrzeuge. Diese wird deutschlandweit in 17 Behindertenwerkstätten durchgeführt – eine davon fertigt vor Ort bei Puky in Wülfrath. „Wir sind stolz auf diese Konstellation, weil wir so auch einen Beitrag zur Integration von Menschen mit Behinderung leisten können. Rund 500 Menschen mit Handicap geben wir einen sicheren Job“, überschlägt Dieckhoff. Für die Abwicklung der Montageaufträge gibt es nur eine grobe zeitliche Vorgabe. „Das ist anders auch nicht möglich, denn die Montagegeschwindigkeit hängt hier einfach zu sehr von der Tagesform der Mitarbeiter ab. Manchmal kommt man in den Montageraum und keiner scheint da zu sein“, lächelt Dieckhoff. „Das ist Teil des Systems. Das wissen wir und müssen das mit unserer Planung kompensieren.“ So werden große Aufträge meist auf mehrere Fertigungsstätten verteilt, in Hochphasen kommen eigene Montagekräfte dazu. Doch das ist nur eine Ausnahme, in der Regel herrscht ein reges Treiben und Wuseln im hauseigenen Montagebetrieb. Die Stimmung ist gelöst und herzlich. Zwischen den Montage- und den Puky-Mitarbeitern gibt es keine Berührungsängste. Man kennt sich und tauscht sich aus – auch gerne einmal über private Dinge. „Sie sind ein Teil des Teams und reden auch voller Stolz von ihrem Job“, berichtet Dieckhoff vom täglichen Kontakt.

Logistik wird zur Puzzlearbeit

Damit das System auch an den externen Montageorten funktioniert, sind richtige Koordination und Disposition das A und O. In Wülfrath steht dafür ein Hochlager zur Verfügung, das 3.000 Stellplätze hat. Fast 2.500 unterschiedliche Komponentengruppen und insgesamt 57.000 Teile vom Sattel über Reifen bis hin zur kleinsten Schraube werden hier auf Lager gehalten. „Die fertigen Produkte werden allerdings direkt von den Werkstätten in ein großes Lager unserer Spedition gebracht. So sind sie direkt verfügbar“, sagt Dieckhoff. Für die Qualitätssicherung gibt es an jedem Standort Mitarbeiter, die alles nochmals überprüfen und auch die Schulungen übernehmen. Im Bereich Kinderfahrzeuge sind die Produktsicherheit und eine hohe Qualität besonders wichtig – speziell für einen Hersteller wie Puky, der damit wirbt, dass seine Produkte nachhaltig auch mehrere Kindergenerationen überstehen.

Jeden Fehler ausschließen

Puky bietet darum eine mittlerweile übertragbare Herstellergarantie von fünf Jahren. Damit das möglich ist, müssen ausgiebige Produkttests, über bestehende Normen hinaus, durchgeführt werden. Neben dem Austausch mit namhaften Prüfinstituten sind Tests am heimischen Produktionsstandort unabdingbar. In den letzten drei Jahren hat das Unternehmen einen sechsstelligen Betrag für diverse Qualitätsprüfungen ausgeben. Darunter fallen auch spezielle Praxistests, bei denen Kinder die Produkte ausgiebig auch auf den nicht geplanten Einsatz testen sollen. „Dazu zählen beispielsweise das Mitnehmen eines Freundes auf dem Gepäckträger oder das mehrmalige Befahren von Stufen und Bordsteinkanten“, erklärt Prüfleiter Meikel Haarhaus. Die Ergebnisse aus diesen Testfahrten werden auf unterschiedliche Prüfstände übertragen, die dann Langzeitbelastungen durchführen. Beispielsweise wird das Überfahren einer Impulsleisten mit hohen Gewichten getestet, die ungefähr im Bereich von zwei Kindern liegen. So sollen möglichst alle erdenklichen Probleme ausgeschlossen werden.

Eigene Ausbildung ist enorm wichtig

Trotz guter Verkaufszahlen schaut man bei Puky, wie bei jedem Fertigungsbetrieb in Deutschland, gespannt in die Zukunft. „Der Fachkräftemangel ist ein wichtiger Faktor. Für das, was wir hier aufgebaut haben, holt man Know-how nicht einfach von der Stange. Da braucht man Menschen, die von der ersten Minute damit beschäftigt sind“, erläutert Dieckhoff. Deshalb ist die Ausbildung von neuen Mitarbeitern ein wichtiger Punkt für die Zukunft der Kinderfahrzeugproduktion in Deutschland. Auch Uwe David wird irgendwann das Schweißgerät an den Haken hängen. Davor möchte er noch so viel Wissen wie möglich an künftige Generationen weitergeben. Jeder der Auszubildenden komme deshalb bei ihm vorbei und frage nach einer Übungseinheit. „Wer einmal ein Schweißgerät in der Hand hatte und selbst was gemacht hat, der ist ganz begeistert. Denn man stellt etwas her – und das auch noch für Kinder. Etwas Schöneres als ein Kinderlächeln gibt es für mich nicht“, fasst David die Begeisterung für seinen Beruf zusammen.

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